联合化工充分利用自身生产环节多，原料产品丰富等特点，在资源综合利用和循环经济方面走出了特色之路。在合成氨系统、硝酸系统、气化系统以及硝酸盐系统，每个生产环节中，充分利用生产所产生的废气、废水以及废渣。虽有不少陈旧设备，但通过技术改造，联合化工将循环经济发挥到了极致。 　　

　　据悉，联合化工新建的10万吨/年的硝酸项目，采用的是国内外最先进的G.P双加压工艺，总氨耗最低可达283kg/吨硝酸。另外，5000吨/年的三聚氰胺装置采用的是第一代两步间歇式工艺，通过技术改造和资源综合利用，毛利达到较好的水准，2006年三聚氰胺的毛利达到16.3%，而规模更大、技术更先进的川化股份三聚氰胺毛利率不到6%。 　　

　　作为整个产业链的基础，联合化工的合成氨采用的是固定床间歇气化技术，相对于现在先进的粉煤连续气化技术以及水煤浆气化技术，具有自动化程度低、单耗高、污染重、对煤种要求高等缺点。并且总产能只有13万吨，远低于行业18万吨合成氨的中氮平均水准，单套装置规模更小。但联合化工通过不断的技术改造，实现了造气炉自动化控制、余热回收，各项物耗、能耗均大幅降低，从2004年到2007年，吨氨煤耗从1285公斤下降到1265公斤，吨氨耗电也从1437度降低到1379度，产能利用率从76.65%提高到100%，达到中氮规模的领先水准。”